深锥浓缩机是在固液分离工艺过程中的一种产品。由于投资少、占地面积小、效率高、底流浓度和溢流水的质量均有较大幅度的提高。不仅如此它还可以真正的完成智能化操作。正常的情况下它的解决能力比传统的浓缩机，要高出2至3倍，直体部分加装倾斜版后效率可达传统浓缩机的4~8倍；底流浓度可达70%；溢流水的质量能达到国家排放标准。
良好的浓缩机沉降工艺过程，需具有三个不可短缺的阶段。那就是：混凝脱稳阶段、凝聚造粒阶段、过滤压缩阶段。然而这三个阶段的实现要有一定的设备来保证，絮凝反应就不可能达到充分，固液分离的效果就不可能达到满意的状态。
在上述阶段完成之后，被解除排斥力的颗粒在缓慢的流体动力的作用下，颗粒在长分子链的作用下，它们开始相互聚集，大絮团越聚越大，此时，沉降速度将会以几倍甚至几十倍的增长。这一过程是在凝聚反应器进行。
随着大絮团越聚越多，深锥浓缩机底部理想的浓相层形成。在浓相层的上部，沉积着较厚的同时还不够稳定的絮团，它们实质上就是一个浮动的过滤介质，它们对那些随着上升流逃逸的小颗粒，具有有益的拦截作用。浓相层底部的积淀物，在较大的水头和物料重力共同作用下，使深锥浓缩机底流可获得较大的压力，使即将被排出的物料浓度得到大幅度的提高。
溢流水层、沉降层、浓相层、压缩层的密度以及高度数值显示；主要设备的工艺技术参数设定；主要设备的工艺技术参数及其运作时的状态显示；
1）倾斜版材质为改性PVC或PP聚丙烯板，表明上进行了高分子处理，具备耐磨、抗老化、抗静电性能；
2）底部布料实现了合适的逆流沉降，缩短了沉降距离和时间；设置了过滤层可进一步拦截上升的部分小颗粒，提高可固液分效率；
3）由于设备较高底部可形成很高的压力，间隙水在此可进一步被排除，底流浓度能够提高。
1、本机在截锥段设置环形支座，在截锥底端设置圆形平面支撑，设备就位后与预埋铁对焊。
2、安装本机各段时，要严格检测其垂直度和水平度，焊缝连续焊接不得有漏渗现象。
1、本机对细颗粒（＜0.3mm）、小浓度（30~50g/l）的悬浮液物颗粒沉淀浓缩有好的效果。
2、在保证入料一般的情况下，需要给入絮凝剂的添加量为3~5 g/ m，但须予先稀释。胶体或粉剂絮凝剂均需先配制成0.5%~1.0%的溶液，然后稀释至0.1%左右的溶液使用。应多点添加，用喷洒式或沿煤泥水入料槽全宽给药，使药剂与煤泥水充分混合。
3、在正常入料情况下，底流固体含量控制在300~600 g/l为宜。底流排放量大时，固体含量降低，处理量加大；当要求底流浓度提高时（一般不宜＞600g/l），则排放量减小，处理（入料）量亦相应减小。要根据洗选厂对循环水（浓缩溢流）浓度的要求来确定浓缩底流的排放制度。须保证深锥浓缩机的入料和排放均匀、稳定。
4、全厂生产系统停机时，底流排放需要延时，待机体内悬浮液放空后方可停机，但仍需2小时排放一次，防止堵塞。停机超过24小时之后时，须放空后用高压清水冲洗内壁和倾斜板，防止固体颗粒粘结附着，影响下次开机使用效果。
5、搅拌系统一般不要停机，以免沉淀淤积。如因故须停机，再启动时一定要检查是不是淤积，如有淤积应采取一定的措施清理，以免损坏传动及搅拌系统。